建立集团公司高效的治理组织保障体系，明确架构师团队在企业 IT 组织的位置与职责，实施信息化评优进行IT人员激励，开展信息化达标测评、信息化绩效考核等IT绩效评价，并大力推进 IT 最佳实践的积累、传播和复制。

规范信息化重点项目的管理流程与方法，开展架构合规性审查，应用信息化手段进行 IT 架构符合性审核，开展合格 IT 供应商和 IT 产品选型工作。

完善金航网安全体系建设，持续推进金航网整网接入工作，提高应用的深度和广度，保障金航网业务安全稳定运行。

构建信息化标准体系，并促进其贯彻实施，制定集团公司 IT 治理相关管理制度，形成基于企业架构的集团公司 IT 治理框架，基于架构改进信息化运行体系，在此过程中，集团公司发布相关的制度与流程，指导全集团信息化工作有序进行。

登录入口全面导入架构方法，面向未来集团转型升级目标，制定了以统一为核心的变革原则，从业务、应用、数据、技术四个层次推进架构的设计与建设，促进管理与技术变革。业务层推进架构整体设计；应用层多级部署应用；数据层加强全局共享，发挥数据价值；技术层逐步实现自主可控。以IT架构的整体推进，牵引业务架构变革，从而提升两化融合的效能与效益。

通过架构推进，将指引登录入口两化深度融合路径，促进从综合集成向协同创新迈进，实现登录入口三层组织架构下集团管控模式的升级，形成从上到下执行快速、调整灵活的整体，同时，围绕航空产业链，在各个业务单元之间形成基于信息技术强有力的协同能力，带动在能力中心运行下最终产品的协同创新和绿色发展。

管理活动是紧密围绕核心价值链进行管理决策和管理支持，管理活动是企业长期发展中经验和习惯的汇集，具有高度的不稳定性。登录入口抓住管理的本质，通过业务流程的结构化、显性化、标准化，进行基于组件化、模块化思想的技术架构设计，实现业务体系的提升和优化。

传统的业务职能驱动管理模式，专业分工明确，局部效率高、控制了风险，但却割裂了流程，弱化了部门间的协同意识，信息不透明共享，业务僵化，调整困难。登录入口通过基于信息技术的流程管理，打造流程型企业，使企业更多的关注客户和端到端流程最优，信息透明及时共享，企业业务充满柔性、敏捷，使流程能力成为企业的核心竞争力。

传统模式下的项目（群）管理，由于职能和专业分工，项目管理的模式不尽相同；项目之间沟通和协调困难，技术、产品、资源不易共享。登录入口借助信息化技术，实现管理体系的协同化、管理模式和管理流程的统一化、数据的标准化，从而打破跨组织、跨项目、跨地域共享的壁垒，有效支撑全局战略管控的资源配置，建立支持多项目组合管理的模式，满足多用户和跨地域的研制协同，实现技术、产品和资源的共享。

目前企业正处于由大而全的企业向突出核心竞争力企业群的转变过程，企业的关系也由单个企业的竞争转变为供应链之间的协作。

登录入口通过转变生产管理模式，以生产计划、物流配送、制造执行、质量检验与产品交付为核心，以企业的需求、设计和工艺为前提，通过生产能力平衡、生产物流协同、制造资源优化配置、制造执行过程及数字化检验过程，缩短制造周期、降低制造成本、提升产品质量、提高生产效率。

登录入口通过在全集团范围内集中统一建立业务管理全面、数据提供权威、决策支持科学的人力资源管理平台，覆盖人力资源日常“选、育、用、留”全部流程，全面支撑决策层、管理层、执行层的应用，通过集团总部、直属单位和成员单位多级架构设计，实现信息流与业务流的横向沟通与纵向贯通，实现了人力资源管理的集团综合管控。

如何正确、完整的识别系统的利益攸关者，并将其需要转变为可实现、可验证的结构化的系统需求，进而指导设计过程，确保最终交付的系统满足利益攸关者的需要，是需求工程的核心价值。在传统的系统工程过程中，需求在制定时以文件的方式表达，通过语言进行传递，具有不确定性和模糊性、多个文件间存在非关联性。信息技术的进步不仅使得需求的表达、传递更加清晰和高效，同时通过建模与虚拟仿真技术使得工程师可以在概念阶段即可完成对系统功能逻辑和功能/性能需求的确认与验证，实现数字空间下V型研发模式的快速迭代。

设计工程主要包括概念设计、工程设计和工艺设计。过去的概念设计阶段是通过二维图样和三维模型来做辅助，现在通过两化融合创新应用，可以实现设计知识的嵌入与重用，参数化的快速建模，并通过组件化、模块化的工具集成，实现流程驱动的多学科快速迭代、优化与权衡的智能设计，达到缩短设计周期、降低风险和节约成本。

过去的工程设计主要是基于设计分离的分散设计和基于图样的几何信息标注，最后组装成数字或物理样机。两化融合的创新应用，使得全三维数字样机在工程设计阶段得到深入应用，并实现了产品全生命周期的全数字量传递，使数字样机成为各业务关联的唯一协调依据，驱动多专业并行工作，确保设计的一次成功。

过去的工艺设计环节是依据设计模型，重构工艺模型，开展工艺设计。现在通过两化融合的创新应用，可以直接引用设计模型开展数控加工、装配工艺设计，甚至可以开展整个生产线车间现场的三维仿真，直接使用三维数模实现加工指令的生成，通过三维工艺验证与优化确保加工装配成功率，并且提高整个工艺现场的指导性，支持了精益生产模式。

IT技术的应用，装配、工艺、检测等制造专业可以直接使用三维设计模型开展工艺设计与仿真（如：数控加工和3D打印的工作），还可以进行物流、车间、厂房的设计与仿真，确保了工厂、生产线的一次建设和产品一次性加工、装配的成功率，支持柔性化生产和精益生产模式的实现。

产业协同依据在设计工程、制造工程阶段生成的详细的产品全生命周期的数据，包括设计数据、工艺规程等，依托生产企业的设计、工艺资源和能力，通过协同平台，完成设计与设计、设计与制造、制造与制造的协同工作。最终生产出符合技术要求的物理产品。

传统的基于物理样机的仿真试验验证，成本高，周期长。应用IT技术后，在设计阶段就基于虚拟样机，建立结构、流体、电场、磁场和声场等各种仿真模型，进行各种仿真试验，从而较大幅度地减少物理试验，提高产品研制效率，降低研制成本。

传统的综合、确认与验证技术是基于设计经验提出试验规范，利用物理样品/样机进行试验，分散管理各试验数据并以手工方式进行数据分析。通过与信息技术的融合，数字设计与虚拟试验同步开展，减少了工程反复，部分替代物理试验，降低了制造成本，缩短了制造周期，统一试验管理和分析的改进，提高了产品开发的可靠性。